Quando uma fábrica de acabamento recebe tecido tingido, lavado e extraído, o gerente de produção já sabe que o próximo rolo será avaliado com base em três fatores: largura consistente, dimensões estáveis e até mesmo toque manual. A máquina que determina a maioria desses resultados é o stenter. Seu objetivo principal é simples de definir, mas difícil de executar: segurar o tecido em uma largura controlada e superalimentá-lo enquanto o move através de câmaras de ar aquecidas para que o material seque, relaxe ou seque por calor até um alvo dimensional especificado. Todo o resto da máquina, desde os pinos e clipes até o sistema do queimador, exaustor e zona de resfriamento, existe para atender a esse objetivo central.
Em termos práticos, o objetivo principal de uma máquina stenter é esticar o tecido na largura até uma largura alvo uniforme, controlar o encolhimento longitudinal e aplicar calor e fluxo de ar controlados para fixar essas dimensões. Esta combinação de tensão mecânica e tratamento térmico faz do stenter a máquina de secagem e acabamento mais importante em uma fábrica têxtil típica. Geralmente também é a unidade mais cara no departamento de acabamento, e é por isso que engenheiros e proprietários de fábricas avaliam cuidadosamente suas capacidades antes de se comprometerem com uma compra.
Um stenter não é apenas um secador, embora a secagem seja uma de suas funções principais. Não é apenas uma máquina de enquadramento, embora o estiramento seja outra. É uma unidade de processamento multifuncional que pode secar, fixar a quente, curar resinas, fixar produtos químicos e estabilizar dimensões em uma única passagem contínua. Para entender seu verdadeiro propósito em uma linha de acabamento, é útil observar cada uma dessas tarefas separadamente e depois ver como a máquina as combina.
O que é uma máquina Stenter?
Uma máquina stenter, muitas vezes chamada de estrutura tensora na literatura técnica mais antiga, é uma linha de processamento contínuo que transporta tecido de largura aberta em duas correntes sem fim. As correntes seguram o tecido pelas ourelas, seja com alfinetes que perfuram a borda do tecido ou com clipes que o prendem, enquanto trilhos ajustáveis controlam a distância entre as correntes esquerda e direita. À medida que as correntes avançam, os trilhos podem correr paralelos, convergir ou divergir, de modo que o tecido pode ser mantido em uma largura fixa, ligeiramente relaxado ou esticado para fora. Na seção central, o tecido passa por uma série de câmaras aquecidas onde o ar quente é soprado através de caixas de bicos posicionadas acima e abaixo do plano do tecido.
O princípio por trás da máquina é mais antigo que a maioria das máquinas industriais. As barracas originais eram armações de madeira com fileiras de ganchos, usadas para esticar e secar tecidos de lã ao ar livre após o enchimento. O stenter moderno substituiu essas estruturas estáticas por um sistema de corrente contínua e câmaras de aquecimento fechadas. Uma linha de stenters moderna pode ter de 20 a 40 metros de comprimento, com quatro, seis, oito ou até dez câmaras de aquecimento, e processa tecido em velocidades de linha de 20 a 100 metros por minuto, dependendo do peso do tecido e do processo que está sendo executado.
Quase todas as usinas de acabamento que manuseiam tecidos ou malhas possuem pelo menos um stenter, pois é a máquina que dá ao tecido sua forma física final. O tingimento muda a cor, a impressão muda o padrão e o levantamento muda a aparência da superfície, mas o stenter fixa a geometria do tecido. Um rolo de 100 metros de tecido de algodão pode entrar no stenter com 145 cm de largura e um potencial de encolhimento de 6 por cento; pode sair com 160 cm de largura com encolhimento controlado abaixo de 3 por cento, e essas dimensões resistirão ao corte, costura e repetidas lavagens domésticas.
Esse controle geométrico é o cerne da função do stenter e explica por que a máquina é colocada perto do final do processo de acabamento, após a conclusão de todos os tratamentos químicos e de cor.
Alongamento e controle de largura – a função definidora
Se você pedir a um técnico de acabamento para nomear o objetivo principal de uma máquina stenter, a resposta mais direta é que ela estica o tecido na largura até uma largura desejada e mantém o tecido ali enquanto o tratamento térmico torna a dimensão esticada permanente. Na linguagem do comércio, isso é chamado de definição da largura.
A necessidade de controle de largura surge de tudo o que acontece com o tecido antes que ele chegue ao stenter. Desdimensionar, esfregar, branquear, tingir e lavar incham as fibras e permitem que o tecido se contraia em ambas as direções. Um tecido de algodão que sai do tear a 160 cm pode medir apenas 145 cm após o processamento úmido, e a largura pode variar vários centímetros de lote para lote. O stenter corrige isso guiando o tecido nas correntes de pino ou clipe na entrada e abrindo os trilhos da corrente gradualmente na seção de alargamento. O tecido é puxado para fora até a largura alvo definida e o ar quente seca ou fixa o material a quente para que a dimensão esticada permaneça estável depois que o tecido sai da máquina.
O alongamento transversal por si só não é suficiente. A contração longitudinal é controlada por um parâmetro que todo operador de stenter conhece de cor: superalimentação. A superalimentação é a diferença entre a velocidade com que o tecido é alimentado na máquina e a velocidade das correntes. Se o rolo de entrada alimenta o tecido a 30 metros por minuto enquanto as correntes funcionam a 27 metros por minuto, a superalimentação é de 10%. O tecido extra é empurrado entre os alfinetes, o que significa que as palhetas da trama ficam mais próximas umas das outras ao longo da direção da urdidura, reduzindo a tensão da urdidura e dando ao tecido a liberdade de relaxar no comprimento.
A sobrealimentação é a principal ferramenta para controlar o encolhimento do tecido acabado. Os tecidos de algodão são comumente ajustados com superalimentação de 3 a 5 por cento, enquanto os tecidos de malha geralmente precisam de 10 a 20 por cento para atingir o alongamento e a recuperação necessários. O valor ideal deve ser encontrado experimentalmente para cada construção de tecido. Muita superalimentação cria ourelas onduladas e largura instável; muito pouco deixa o tecido sob tensão na urdidura e o tecido encolherá excessivamente quando a roupa for lavada.
O stenter também corrige distorções introduzidas anteriormente no processo. Um alisador de trama montado na entrada detecta curvaturas e distorções e os ajusta mecanicamente antes que o tecido seja fixado. Sem essa correção, o padrão de um tecido estampado sairia do stenter com uma inclinação ou curva, e o confeccionista rejeitaria todo o rolo. O alisador não é, portanto, um acessório; faz parte do sistema de gerenciamento de largura que confere ao stenter sua reputação de precisão.
Os stenters modernos usam sensores de largura na saída para medir a largura entregue e ajustar os trilhos da corrente automaticamente. As guias de borda na entrada mantêm o tecido centralizado de modo que os alfinetes ou clipes prendam uma quantidade igual de ourela em ambos os lados. Com controle automático, um stenter produz rolos com tolerância de largura de cerca de ±1 cm, o requisito padrão para tecidos de vestuário.
Esticar em um stenter não é o mesmo que alargar mecanicamente um tecido seco em um stenter sem calor. Se o algodão for simplesmente esticado e solto, ele volta à sua largura natural. O tratamento térmico é o que torna o alongamento permanente. Para o algodão, a fixação ocorre quando a estrutura relaxada e esticada seca na posição; para sintéticos termoplásticos, ocorre quando as cadeias poliméricas são fundidas e recristalizadas no estado estirado. Em ambos os casos, os trilhos da corrente devem manter o tecido estável durante todo o ciclo de aquecimento.
Secagem – O carro-chefe da produção
O segundo objetivo principal do stenter é a secagem. Após qualquer etapa de processamento úmido, o tecido carrega uma grande quantidade de água. O algodão tingido e lavado normalmente retém 50 a 90 por cento de umidade em peso após a hidroextração e, mesmo depois de passar por um enchimento ou extrator a vácuo, a umidade residual ainda é de 40 a 70 por cento. Em muitas fábricas, o stenter é o principal secador para tecidos abertos e sua capacidade de secagem estabelece o limite prático de toda a linha de acabamento.
A capacidade de secagem é determinada pelo número de câmaras de aquecimento, temperatura do ar, velocidade do ar e tempo que o tecido passa na zona aquecida. Um stenter de acabamento de algodão típico tem de seis a oito câmaras, cada uma com um queimador de gás ou trocador de calor de óleo térmico, ventiladores de circulação e caixas de bicos superior e inferior. O ar quente, normalmente entre 120 e 160 graus Celsius para o algodão, é soprado através dos bicos em ambos os lados do tecido. Velocidades do bocal acima de 20 metros por segundo são comuns, porque a alta velocidade remove a camada limite úmida da superfície da fibra e acelera drasticamente a evaporação.
A umidade evaporada deve sair da máquina. Os stents exaurem uma parte do ar da câmara continuamente, com o amortecedor de exaustão controlado por sensores de umidade. Se a taxa de exaustão for muito baixa, o ar fica saturado e a secagem fica mais lenta; se for muito alto, o calor valioso é liberado para fora. Os controladores modernos mantêm a umidade da câmara em um nível definido, geralmente entre 10 e 20 por cento, para equilibrar a velocidade de produção e o custo de energia. A remoção da condensação é igualmente importante, pois as partes mais frias da máquina podem acumular gotas que caem no tecido em movimento e causar manchas de água.
A secagem no stenter merece comparação com outros secadores, porque essa comparação destaca por que os stenters dominam o acabamento em largura aberta. Um secador de circuito ou secador de tambor seca o tecido sem fixar a largura, de modo que o pano sai com qualquer relaxamento de largura ocorrido durante a secagem. Um stenter, por outro lado, seca o tecido enquanto ele é fixado na largura desejada com superalimentação controlada. O resultado é um tecido plano, seco e dimensionalmente estável em uma única passagem. É por isso que tecidos de algodão, tecidos para vestidos e quase todos os tecidos de vestuário são secos em stenters, enquanto os secadores de laço permanecem comuns apenas para malhas onde o relaxamento deliberado é desejado.
O consumo de energia é uma preocupação constante na operação de stenters porque afeta diretamente o custo por metro. A queima direta de gás é o método de aquecimento com maior eficiência energética, mas os gases de combustão devem ser gerenciados com cuidado para que nunca toquem no tecido. Os sistemas indiretos que utilizam óleo térmico ou vapor são mais limpos e proporcionam um perfil de temperatura mais uniforme, mas perdem eficiência no circuito de transferência de calor. Um stenter de oito câmaras com queima direta de gás pode consumir de 400.000 a 1.200.000 quilocalorias por hora, de modo que os operadores equilibram constantemente a velocidade da linha, a umidade de exaustão e as configurações de temperatura para manter os custos de secagem sob controle.
Fixação por calor, cura de resina e fixação química
Para tecidos sintéticos e mistos, o stenter tem uma terceira finalidade que muitas vezes é mais decisiva do que a secagem: a termofixação. Fibras sintéticas como poliéster, náilon e polipropileno são termoplásticas. Quando aquecidas, as cadeias poliméricas começam a se mover e a fibra pode ser deformada em um novo formato. Se o tecido for mantido em uma largura controlada e resfriado antes que a tensão seja liberada, as fibras manterão o novo formato. Esta é a base física da configuração do calor.
A configuração térmica é o que confere aos tecidos sintéticos sua estabilidade dimensional. O poliéster e o náilon que não foram fixados a quente encolherão, distorcerão ou desenvolverão vincos permanentes durante o tingimento, acabamento a vapor e desgaste. Em uma tecelagem típica de poliéster, o tecido passa pelo stenter duas vezes: uma vez em tecido cinza a 190 a 200 graus Celsius para travar a geometria da trama, e uma vez após o tingimento a 150 a 160 graus Celsius para secar e relaxar. A primeira passagem fixa as dimensões; a segunda corrige pequenas distorções introduzidas pelo calor e pela água durante o tingimento.
A temperatura correta depende da fibra. O náilon é ajustado a temperaturas um pouco mais baixas que o poliéster, e a tabela na próxima seção oferece faixas típicas. A regra geral é simples: quanto maior a temperatura, melhor a pega, até o ponto em que a fibra se danifica ou descolora. É por isso que o operador do stenter observa três variáveis durante o ajuste do calor: temperatura da câmara, tempo de permanência na zona aquecida e taxa de resfriamento na saída.
Para algodão e misturas de algodão, a mesma máquina executa uma função química diferente: a cura da resina. Quando o algodão é acolchoado com uma resina à base de glioxal para proporcionar propriedades fáceis de cuidar ou resistentes a rugas, as moléculas da resina precisam de calor e tempo para se reticularem com a celulose. O stenter fornece a temperatura e o tempo de permanência necessários, normalmente de 150 a 170 graus Celsius por 30 a 60 segundos, enquanto o tecido é mantido em sua largura final. Se a temperatura for muito baixa, a resina não cura e o tecido apresenta baixa recuperação de rugas e baixa resistência à lavagem. Se for muito alto, a fibra de algodão degrada-se, com perdas na resistência à tração e amarelecimento do tecido.
Os acabamentos funcionais seguem a mesma lógica. Acabamentos de fluorocarbono repelentes à água, retardadores de chama, tratamentos antimicrobianos e amaciantes fixáveis por calor são todos curados em um stenter, onde o produto químico reage na superfície da fibra. Nestes processos o stenter ainda controla a largura e a tensão, mas o fator limitante passa a ser o tempo de permanência na temperatura de reação necessária.
A zona de resfriamento na extremidade do stenter não é um extra opcional; é parte integrante do ajuste de calor. Como o tecido sai das câmaras aquecidas entre 150 e 200 graus Celsius, ele deve ser resfriado abaixo de aproximadamente 50 graus Celsius antes de ser misturado ou trançado. Se o tecido for enrolado a quente, o calor continua a se propagar através do rolo, colocando as camadas internas sob condições diferentes das camadas externas. Isto produz diferenças de tonalidade e dimensões dentro de um único lote, um defeito que é praticamente impossível de corrigir posteriormente. Rolos resfriados e bicos de ar frio reduzem a temperatura de forma rápida e uniforme, congelando as dimensões definidas antes do tecido ser enrolado.
Princípio de funcionamento e principais componentes de um Stenter
A maneira mais fácil de entender o princípio de funcionamento do stenter é acompanhar o tecido desde a entrada até a saída e observar o que acontece em cada zona.
O dispositivo de alimentação consiste em um scray ou J-box que contém uma reserva de tecido, um desenrolador que abre ourelas enroladas ou dobradas e rolos acionados que puxam o tecido para ficar plano. Um alisador de ourela detecta curvaturas e distorções no tecido que entra e os corrige mecanicamente, de modo que os fios da trama fiquem perpendiculares à urdidura antes que o tecido seja fixado. O tecido passa então sobre um rolo de acionamento sincronizado com a velocidade da corrente, e a diferença de velocidade entre este rolo e as correntes determina a sobrealimentação.
Na estação de fixação, as duas correntes sem fim recebem as bordas do tecido. As correntes de pinos carregam pinos de aço finos dispostos próximos uns dos outros; os alfinetes perfuram a ourela e uma escova ou rolo de pressão pressiona o tecido sobre eles. Os alfinetes são preferidos para tecidos de malha e para produtos tratados com resina porque ficam presos com segurança mesmo quando o tecido amolece em altas temperaturas. As correntes de clipe usam grampos articulados que prendem a borda sem perfurar. Os clipes são escolhidos para tecidos pesados, superfícies abrasivas e qualquer tecido onde seja necessária uma ourela limpa. Algumas máquinas utilizam correntes combinadas, com clipes na primeira parte e alfinetes depois, para conseguir um alto encolhimento à medida que o tecido seca.
Os trilhos da corrente correm sobre guias de precisão e podem ser movidos em toda a largura da máquina. Na zona de alargamento, os trilhos movem-se para fora e o tecido é gradualmente esticado até a largura desejada. A largura de saída dos trilhos é a largura com que o tecido sai da máquina. As máquinas modernas medem a largura entregue com um sensor na saída e corrigem continuamente a posição do trilho. O sistema de aquecimento fica acima e abaixo da linha da corrente, e sua produção de calor é ajustada à velocidade da linha pelo controlador, que leva em consideração o peso do tecido e a umidade alvo.
O coração da máquina é a fileira de câmaras de aquecimento. Cada câmara é, na verdade, um aquecedor de ar com ventilador de circulação, dutos de distribuição e caixas de bicos superior e inferior. O ar é retirado da câmara, aquecido e forçado através dos bicos em alta velocidade sobre o tecido. O exaustor remove uma porção controlada do ar úmido. As temperaturas da câmara são controladas de forma independente, para que o finalizador possa criar um gradiente de temperatura que evite choque térmico no tecido. Em uma máquina a gás, o queimador geralmente fica no teto da câmara, e os gases quentes da combustão passam por um trocador de calor antes de serem misturados com o ar circulante; desta forma nenhum produto da combustão toca o tecido.
O percurso do tecido através das câmaras pode ser de passagem única ou de passagem múltipla. Em uma máquina de passagem única, o tecido passa direto por todas as câmaras em uma linha. Em uma máquina de múltiplas passagens com rolos de retorno, o mesmo tecido passa duas vezes pela mesma câmara, o que aumenta o tempo de permanência sem estender a área ocupada pela máquina. A escolha é uma compensação: a passagem única proporciona maior produção e manuseio mais simples, enquanto a passagem múltipla proporciona maior tempo de tratamento em um espaço compacto.
Na saída, a zona de resfriamento utiliza rolos resfriados e bicos de ar frio para reduzir a temperatura do tecido de maneira uniforme. Após o resfriamento, o tecido é aparado, se necessário, retirado dos alfinetes ou aberto dos clipes e entregue a uma unidade de dosagem ou entrançamento. A velocidade de entrega é sincronizada com a velocidade da corrente para que nenhuma tensão descontrolada puxe o tecido após ele ter sido ajustado.
A automação une todas as zonas. Os controladores stenter modernos são baseados em PLC com uma tela sensível ao toque que armazena centenas de receitas. Uma receita contém a largura alvo, superalimentação, velocidade da corrente, temperaturas da câmara, velocidades do ventilador, posições do amortecedor de exaustão e parâmetros de resfriamento para um estilo de tecido específico. Quando chega um novo lote, o operador carrega a receita e a máquina ajusta cada zona às configurações armazenadas. É assim que uma fábrica de acabamento reproduz a mesma qualidade semanas depois, em uma nova produção.
Configurações típicas de Stenter por tipo de tecido
As configurações corretas do stenter sempre dependem da construção do tecido, do histórico de tingimento, do uso final pretendido e da própria máquina. Não existe uma receita universal. As figuras abaixo são pontos de partida conservadores amplamente utilizados em acabamentos comerciais.
| Tipo de tecido | Temperatura da câmara (°C) | Superalimentação (%) | Tipo de corrente | Objetivo principal do passe stenter |
|---|---|---|---|---|
| Tecido de algodão, liso ou sarja | 140–160 | 2–4 | Clipes ou alfinetes | Secagem, ajuste de largura, cura de resina |
| Malha de algodão, jersey simples | 150–170 | 10–20 | Alfinetes | Secagem, estabilização antes da compactação |
| Tecido de poliéster | 180–200 | 2–5 | Alfinetes or clips | Configuração de calor, controle de largura |
| Malha de poliéster | 190–210 | 10–15 | Alfinetes | Configuração de calor, relaxamento |
| Tecido de náilon | 160–180 | 2–4 | Clipes | Ajuste de calor, achatamento |
| Misturas de algodão/poliéster | 160–180 | 3–6 | Alfinetes | Cura de resina e ajuste térmico |
| Jeans (tingido com índigo) | 120–140 | 1–3 | Clipes | Secagem e controle de largura antes de encolher |
| Misturas de lã | 140–160 | 5–10 | Alfinetes | Configuração e secagem |
A temperatura é mais importante para os sintéticos: muito baixa e o aparelho não aguenta; muito alto e o tecido descolorirá ou perderá resistência. A superalimentação é mais importante para malhas e para qualquer tecido que deva passar por um teste de encolhimento. O tipo de corrente é importante para a qualidade da ourela e para a aderência sob tensão. Um finalizador que entende esses quatro parâmetros pode resolver rapidamente a maioria dos problemas de stenter.
O Stenter na linha de chegada completa
Um stenter não opera isoladamente. Seu propósito só se torna significativo no contexto de uma linha de acabamento completa, onde as máquinas antes e depois contribuem para o produto final. Em uma planta típica que produz tecidos escovados ou camurçados, a sequência é tingimento, secagem e fixação em stenter, camurça ou escovação, amaciamento e compactação final. Em outras fábricas, o stenter funciona após a camurça, especialmente quando um acabamento químico precisa ser curado antes da fixação da pilha ou quando uma segunda passagem é necessária após a camurça úmida.
O stenter e a máquina de processamento formam uma parceria prática. O sueding, também chamado de lixamento, cria uma pilha curta e macia ao passar o tecido sobre rolos abrasivos giratórios. Para produzir uma pilha uniforme, o stenter deve fornecer o tecido seco, plano e dimensionalmente estável, com as ourelas firmemente fixadas e a largura dentro da tolerância. Se o tecido ainda estiver úmido ou com tensão irregular, os rolos abrasivos criarão pêlos irregulares e bordas distorcidas.
A máquina de camurça combinada vertical é uma escolha comum para tecidos porque carrega vários rolos abrasivos em uma estrutura vertical, de modo que o tecido pode ser tratado em múltiplas passagens em uma única passagem. Os rolos podem ser equipados com diferentes grãos de esmeril, começando com um corte grosso e terminando com um fino, o que produz uma pilha densa e uniforme. As fábricas que operam algodão, poliéster e misturas usam esse tipo de máquina para acabamentos de pele de pêssego e lixados, operando-a antes ou depois do stenter.
Máquina de suedação combinada vertical para tecidos Esta máquina de camurça de vários rolos é adequada para tecidos de algodão, poliéster e misturas, oferecendo rolos abrasivos intercambiáveis para acabamentos densos, até mesmo de pele de pêssego e lixados antes do processamento de stenter. Ver Produto → Após a etapa de camurça, a maioria dos tecidos recebe um tratamento amaciante. O stenter já fixou a geometria, então o amaciante só precisa mudar o toque sem perturbar as dimensões. Uma máquina amaciadora de ar de largura aberta é adequada para esta posição na linha, porque amacia o tecido por meio de flexão e batimento mecânico, em vez de adição de produtos químicos. Isso proporciona um cabo naturalmente macio, sem umidade que exigiria outra passagem de secagem, e melhora o caimento e o volume.
Máquina de amaciamento de ar de largura aberta para amaciamento mecânico Posicionada após a configuração do stenter, esta máquina amacia o tecido por meio de flexão e batimento mecânico, melhorando o caimento e o volume sem adição de produtos químicos ou secagem extra, tornando-a ideal para malhas e tecidos. Ver Produto → Muitas fábricas descobrem que o amaciamento do ar é o melhor complemento para a configuração do stenter: o stenter cria a geometria plana e estável, e o máquina de amaciamento de ar cria o toque descontraído e flexível que os compradores esperam dos tecidos premium. As duas máquinas juntas substituem amaciantes químicos em muitas aplicações, o que reduz custos e reduz a carga na estação de tratamento de águas residuais.
Para tecidos de malha, ou para peças que necessitam de um toque volumoso e relaxado, a máquina de secar contínua é a etapa normal de acabamento após o stenter. A secagem na máquina adiciona volume e um toque muito macio enquanto o tecido é transportado por uma corrente de ar aquecido. Desta forma, a fixação térmica, a formação da superfície e as propriedades táteis finais são todas controladas em um departamento de acabamento integrado.
Secadora contínua para tecidos relaxados e volumosos Para tecidos de malha que necessitam de um toque volumoso, este secador em forma de corda sem tensão adiciona volume e suavidade através do ar aquecido, melhorando o controle do encolhimento e a produtividade na linha de acabamento. Ver Produto → Um gerente de acabamento experiente trata o stenter, o sueder e o amaciante como um sistema, e não como compras separadas. O stenter define as dimensões, a camurça cria a superfície e o amaciante ou secador confere o conforto final. Investir no conjunto completo de máquinas de acabamento têxtil permite que uma fábrica ofereça uma gama muito mais ampla de artigos acabados do que uma fábrica equipada apenas com um stenter, e torna a transição de um estilo de tecido para outro mais suave porque cada estágio é projetado para funcionar em conjunto.
Problemas comuns de qualidade em máquinas Stenter e como resolvê-los
Como o stenter fixa as dimensões, qualquer variação no seu desempenho aparece imediatamente no tecido acabado. Os finalizadores experientes trabalham com um pequeno conjunto de defeitos recorrentes e a maioria tem causas e soluções conhecidas.
1. Perda de largura após lote
O tecido sai do stenter na largura definida, mas mede 2 a 4 cm mais estreito quando inspecionado no dia seguinte. As causas comuns são tempo de permanência insuficiente, superalimentação excessiva ou temperatura da câmara muito baixa para o tipo de fibra. A solução é aumentar a temperatura da câmara, reduzir a alimentação excessiva ou diminuir a velocidade da linha para proporcionar mais tempo de secagem e presa.
2. Inclinar e curvar
Inclinação significa que os fios da trama são inclinados em vez de perpendiculares à urdidura; arco significa que eles são curvados no tecido. Ambos vêm de tensão desigual ao longo da largura, superalimentação desigual entre as duas ourelas ou um alisador de ourela desalinhado. A solução é verificar os sensores do alisador, verificar se os alfinetes penetram igualmente em ambos os lados e garantir que o tecido entre perfeitamente plano.
3. Danos na ourela
Furos de pinos, bordas rasgadas ou ourelas esmagadas são típicos de pinos desgastados, pressão excessiva do clipe ou ângulo de alargamento de entrada muito agressivo. A manutenção regular da corrente de pinos e uma taxa de alargamento mais lenta geralmente eliminam o problema.
4. Secagem irregular ou configuração em toda a largura
As diferenças de umidade do centro às bordas são geralmente causadas por bicos bloqueados, um duto de ar danificado ou desempenho desigual do ventilador em câmaras individuais. Limpar as caixas dos bicos e equilibrar os ventiladores entre os lados esquerdo e direito restaura a uniformidade.
5. Falhas de contração
O tecido pode passar pelo stenter na largura correta, mas ainda assim falhar no teste de encolhimento do cliente. As causas a serem investigadas são superalimentação muito baixa para a construção, temperatura de termofixação muito alta ou muito baixa para a fibra, resfriamento inadequado ou tecido que relaxa durante o transporte até a mesa de inspeção. Cada um deles deve ser verificado em sequência até que a fonte seja encontrada.
O que perguntar antes de comprar um Stenter
Um stenter é um investimento de longo prazo e a especificação da máquina deve corresponder ao programa de produção. Os compradores devem resolver um conjunto de questões práticas antes de negociar.
Primeiro, qual tipo de corrente? Se o programa contiver principalmente tecidos de malha ou tecidos tratados com resina, uma corrente de alfinetes é a escolha segura. Tecidos pesados e tecidos abrasivos requerem clipes ou um sistema combinado. Em segundo lugar, quantas câmaras? Isto determina a capacidade de secagem. Como regra, adicione uma câmara para cada 15 a 20 metros por minuto de velocidade alvo da linha, assumindo pesos médios de tecido.
Terceiro, qual largura de trabalho? Os stenters padrão são construídos para larguras nominais de 1800, 2000, 2200 ou 2400 mm, e a largura útil deve cobrir o tecido mais largo do programa com margem de ourela para pinos e recortes. Quarto, qual fonte de aquecimento? O gás é geralmente o mais econômico, mas óleo térmico, vapor e aquecimento elétrico fazem sentido onde o fornecimento de gás não está disponível ou onde a exaustão limpa é um requisito de produção.
Quinto, qual o nível de automação? Um sistema PLC com armazenamento de receitas, sensores de largura e controle de umidade de exaustão é essencial para uma qualidade consistente. Sexto, qual é a situação do serviço local? Stenters consomem peças sobressalentes, especialmente pinos, clipes, correntes e placas de bicos, e a distância até o técnico de serviço mais próximo é mais importante do que a maioria dos compradores espera.
Finalmente, considere toda a linha de chegada, não apenas o stenter. O stenter trabalha em conjunto com o equipamento de tecido de superfície que funciona antes e depois dele. Uma fábrica que compra um stenter, uma máquina de processamento e uma máquina de amaciamento de ar ao mesmo tempo pode planejar o layout da linha, o fornecimento elétrico e a extração de ar como um único projeto, evitando as incompatibilidades que aparecem quando as máquinas são compradas de fornecedores diferentes com anos de diferença.
O resultado final
O objetivo principal de uma máquina stenter é esticar o tecido na largura até uma dimensão controlada e repetível e fixar essa dimensão por secagem, ajuste térmico ou cura química, enquanto controla o encolhimento longitudinal por meio de superalimentação. Esta máquina resolve o problema mais persistente no acabamento têxtil: a tendência do tecido processado por via úmida de encolher, distorcer e variar em largura.
Tudo o que um stenter faz – puxar o tecido para fora, segurar as ourelas em alfinetes ou clipes, soprar ar quente através do material, resfriá-lo antes da dosagem – é organizado de acordo com esse propósito. A máquina mudou enormemente desde a época das estruturas de madeira, com controles PLC, sensores automáticos de largura e sistemas de exaustão que economizam energia, mas o propósito permanece o mesmo.
Para os finalizadores, a implicação prática é que o stenter merece a mesma atenção que a linha de tingimento. É a máquina que dá ao tecido sua forma final, e nenhuma outra máquina pode compensar um stenter que é subdimensionado, mal conservado ou incompatível com o programa do tecido. Ao avaliar um stenter, avalie-o como parte de uma linha completa que também pode incluir máquinas de suedação, amaciadoras de ar e secadoras, pois o tecido acabado é o produto de toda a linha.
